Par Jan Pakusa, Product Manager Power Supplies / Test & Measurement chez reichelt elektronik.

Pour bon nombre d’industriels, la maintenance d’équipements et de machines modernes représente un défi majeur teinté de complexité. Cette perception plutôt négative est d’abord due à des incompréhensions, dont la plupart ont fini par devenir des préjugés. Plusieurs raisons peuvent expliquer cette évolution ; les rapides progrès technologiques et la numérisation ont donné naissance à des machines hautement spécialisées qui doivent s‘intégrer à un environnement en réseau.

En outre, le manque de personnel qualifié, les volumes croissants de données et l‘augmentation des normes de sécurité et de conformité qui y sont associées ont pour effet d’intensifier la charge de travail des entreprises. Enfin, la compétitivité et la pression liées aux coûts pèsent comme une épée de Damoclès sur l‘ensemble des activités.

Préjugé n°1 : La maintenance est forcément synonyme de résolution de problèmes techniques

Depuis l’avènement de la maintenance prédictive, les industriels peuvent anticiper de potentielles défaillances et de futurs besoins en la matière. Cette solution implique d’installer du matériel et des capteurs sur les machines pour pouvoir récolter des données et les analyser de manière plus complète. La maintenance prédictive favorise ainsi le bon fonctionnement d’équipements critiques en minimisant les temps d’arrêt, en améliorant l’efficacité des machines et en prolongeant leur durée de vie.

Préjugé n°2 : « Maintenance » rime avec « dépenses »

Faux. Des machines bien entretenues ont tendance à fonctionner de manière plus efficace et sont également moins gourmandes en énergie, ce qui permet à l’entreprise de réaliser des économies et de réduire son empreinte écologique.

En outre, la qualité des produits manufacturés et des services fournis est alors maintenue, favorisant de fait la satisfaction client. Enfin, l’entretien régulier des machines réduit l’apparition de risques potentiels ayant un impact sur les employés et sur l’environnement et assure le respect des réglementations en matière de sécurité.

Préjugé n°3 : Les équipements numériques n’ont pas besoin d’être entretenus

, Au même titre que les machines traditionnelles, les équipements numériques ont bel et bien besoin d’être entretenus de manière régulière. En effet, peu importe le dispositif, les composants physiques d’une machine sont toujours sujets à l‘usure, les logiciels et les algorithmes doivent toujours être mis à jour, et les capteurs et le matériel doivent souvent être contrôlés dû à leur exposition à des conditions climatiques parfois sévères. La détection anticipée des problèmes garantit un fonctionnement fluide de la technologie et favorise des performances optimales sur le long terme.

Préjugé n°4 : Il n’est pas nécessaire d’employer du personnel qualifié pour entretenir ces machines

Pour être entretenus de manière efficace et en toute sécurité, les équipements technologiques et numériques complexes nécessitent une expertise spécifique. Les employés formés dans cette optique ont connaissance des détails techniques, des processus d‘exploitation et des directives de sécurité nécessaires. Ils sont également capables d‘évaluer les problèmes potentiels et de les identifier très rapidement, mais aussi d‘appliquer les procédures de maintenance appropriées et d‘effectuer les réparations requises.

Un manque d‘expertise peut ainsi entraîner des erreurs, de mauvaises manipulations voire des accidents, ce qui a pour conséquence de générer des pannes, une augmentation des coûts et des interruptions d‘activité intempestives.

Préjugé n°5 : La production s’arrête ou s’effondre complètement pendant la période de maintenance des machines

Pour effectuer des opérations de maintenance efficaces sur les machines et les installations numériques et mécaniques – sans pour autant interrompre la production –, il est nécessaire de se préparer de manière minutieuse et d‘élaborer des stratégies ciblées.

Parmi les solutions possibles, les entreprises peuvent exploiter les heures creuses, procéder à des réparations individuelles sur des composants spécifiques en cours d’utilisation pour ne pas perturber la chaine de production, appliquer des techniques de maintenances comme des réparations sur place ce en comptant dans ses rangs des experts en maintenance et bien sûr, monitorer en temps réel les machines pour détecter rapidement des problèmes.

Jan Pakusa