Moins cher, plus efficace, plus écologique

Stirweld voit le jour à Rennes en 2017, sous la direction de deux ingénieurs de haut niveau, Laurent Dubourg et Gilles Sevestre, spécialisés dans le soudage par friction malaxage (FSW). Ce procédé permet de souder deux pièces de métal en les mélangeant par friction, sans les faire fondre, grâce à un outil rotatif générant de la chaleur pour assembler les matériaux à l’état solide. Cependant, cette technologie était auparavant réservée aux grandes industries en raison de son coût élevé.

Pendant deux ans, les deux ingénieurs-chercheurs, avec le soutien de l’ENS Rennes et de l’Institut Maupertuis, développent – et brevettent – une tête de soudage adaptable pouvant se fixer sur 99 % des machines existantes. Cette innovation permet de souder des métaux comme l’aluminium de manière bien plus efficace que les technologies classiques telles que l’arc électrique ou le laser.

« Notre solution était totalement fonctionnelle quand nous avons lancé Stirweld », explique Laurent Dubourg, cofondateur et PDG de l’entreprise. « Nous avons donc pu la commercialiser sans attendre. » Le succès est immédiat. Et pour cause : Stirweld rend le FSW accessible aux petites et moyennes entreprises à un coût dix fois inférieur à celui des solutions précédentes.

Mais l’impact de Stirweld dépasse la seule réduction des coûts. L’entreprise bretonne contribue également à une diminution significative de l’empreinte carbone des industriels : 40 % d’énergie en moins consommée et une réduction de 37 % des émissions de gaz à effet de serre par rapport aux technologies traditionnelles.

Dernier atout : le processus de soudage est entièrement automatisé, une solution idéale pour les industriels du monde entier. « D’ici 2030, il va manquer environ 400 000 soudeurs en Europe et le même nombre en Amérique du Nord », confie Laurent Dubourg. « C’est une catastrophe pour l’industrie. »

L’aluminium, nouvelle star

L’innovation de Stirweld arrive au bon moment. L’aluminium, métal léger, résistant et recyclable, joue un rôle clé dans l’industrie et la mobilité décarbonée. Il s’impose comme le métal phare de la transition écologique.

« Notre technologie a été utilisée sur la fusée Ariane 6 et servira à souder les réservoirs destinés à contenir l’hydrogène liquide à température cryogénique du futur avion Airbus », raconte Laurent Dubourg.

Avec des clients dans le monde entier (Corée du Sud, Australie, Inde, États-Unis…), Stirweld, dont le chiffre d’affaires devrait atteindre 3,5 millions d’euros en 2024, vise des marchés en forte croissance comme l’automobile électrique, l’aéronautique, le spatial ou encore les data centers, tous grands consommateurs d’aluminium.

La dernière levée de fonds de l’entreprise – 6 millions d’euros – permettra à Laurent Dubourg et Gilles Sevestre de créer quatre nouvelles filiales internationales et de recruter 30 nouveaux collaborateurs d’ici 2026.